深圳港盐田港区东作业区集装箱码头一期工程 完成两个泊位主体结构施工

近日，由中交第四航务工程局有限公司（“中交四航局”）承建的深圳港盐田港区东作业区集装箱码头一期工程（“盐田港东作业区”）迎来关键里程碑——两个20万吨级全自动化集装箱泊位主体结构完工。该节点顺利实现，为项目码头及护岸工程2025年底全面完工奠定坚实基础。

在深圳港盐田港区东作业区集装箱码头一期工程中，中交四航局负责3个20万吨级全自动化集装箱泊位建设，码头岸线长1470米，前沿水深-18米，按照3.2万标箱集装箱船舶靠泊设计。项目建成后，盐田港区东作业区年设计吞吐能力将达300万标箱，为全球最大型集装箱船舶提供靠泊保障。

据介绍，施工期间，针对传统水上施工效率低、施工安全风险较高等行业痛点，中交四航局项目团队创新采用水转陆施工方案，通过全平台配合旋挖技术，将大量水上作业高效转换成陆地平台施工，不仅实现桩基施工的全面提速，更显著降低复杂海况下的作业风险，为码头上部结构大规模施工开辟广阔的作业面打下坚实基础。

钢管桩沉桩作为项目建设的基础性工程，根据施工方案，需累计完成1888根钢管桩沉桩任务。其中钢管桩焊缝检测作为钢管桩质量把控的重要环节，对于码头建设质量至关重要。中交四航局项目团队摒弃传统的人工检测方式，联合生产厂家研发智能检测机器人，并量身配备传感器、摄像头、行走系统、显控终端等智能化设备，实现对钢管桩内部360度无死角探查，确保隐蔽工程质量万无一失。同时，还利用BIM技术对钢管桩进行“数字预演”，科学规划1888根管桩的最佳沉桩顺序与工艺参数，实现了“先试后建”的精准施工模式。

“技术创新是推进项目高质量建设的重要引擎，我们还创新采用了一体化可拆卸模板结构替代传统散拼模板，不仅将模板安装效率提高约30%，更彻底消除了模板拆除过程中碎料落海的污染隐患，达成了‘节约周转材料与环境保护’的双重目标，为港口建设领域树立新质生产力赋能绿色建造的行业标杆。”中交四航局项目相关负责人马磊介绍。

钢管桩沉桩作为决定码头百年寿命的核心工序，其施工质量直接关系工程成败。中交四航局项目团队创新采用“水陆双测”技术，通过陆地与水上测量组同步立体作业，确保每根管桩的平面位置和垂直度完全符合严苛规范；实时采集沉桩期间管桩贯入度、锤击数等关键数据，一旦发现细微偏差立即启动纠偏程序；建立钢管桩全生命周期电子档案，对每根桩的原材料溯源、制作工艺、运输轨迹、施打参数及检测结果实施全过程数字化溯源管理，为工程质量提供可追溯的永久凭证，最终施工的1888根桩中，Ⅰ类桩比例远高于行内标准。

码头结构以混凝土浇筑为主体，其质量优劣直接关乎工程安全与使用寿命，混凝土质量把控成为项目建设的核心任务。中交四航局项目团队从源头把控，对多地砂石原材料开展实地考察，筛选出符合技术规格的优质骨料，锁定料源地并建立追踪溯源机制；高标准开展混凝土设备试拌，确保检测结果符合配合比设计要求；强化过程管控，由业主、监理和项目三方试验人员共同核对原材料与配合比后启动生产，出厂前严格检测温度、坍落度、扩展度等数据，现场进行逐车检测形成闭环管理。通过一系列严谨细致的管控措施，混凝土质量管控成效显著，各项检测结果远高于设计及规范要求，为码头工程的高质量建设筑牢坚实基础。

（中国日报社广东记者站李文芳 |常炜 潘肇祺）